Lean-успехи завода «Микрон»

8 Апр 2010 в рубрике Lean в России и мире, Мнение практика | 17 коммент.

31 votes, average: 5,00 out of 531 votes, average: 5,00 out of 531 votes, average: 5,00 out of 531 votes, average: 5,00 out of 531 votes, average: 5,00 out of 5 (средний балл: 5,00; оценок:31)
Чтобы оценить запись, необходимо войти в систему.
Loading...Loading...
Просмотров: 4 216

В феврале этого года я провёл один день на заводе Микрон (Великие Луки). Там в составе небольшой экскурсии я смог познакомиться с результатами Lean-преобразований и послушать увлекательную историю Производственной Системы Микрон (ПСМ) от её Lean-лидера Алексея Петухова. Экскурсии для обмена опытом на Микроне становятся регулярными, на портале LeanZone можно увидеть запоминающийся рассказ об одной из них. Алексей активно делится своими навыками и достижениями на форуме портала, например, описывая «С чего начинался канбан на предприятии?». Готовясь к поездке на завод, я прочитал интересную статью про успехи Микрона «Стеллажи по карточкам».

Завод производит торговые стеллажи для магазинов (крупных торговых сетей): «Магнит», «Перекрёсток», «Пятёрочка». Численность персонала – около 500 человек.

Генеральный директор ЗАО «Опытный завод «МИКРОН» В.С. Никитин

Генеральный директор завода «МИКРОН» В.С. Никитин

Идейным вдохновителем постоянных улучшений на предприятии стал генеральный директор Виктор Никитин. Он лично изучает все kaizen-предложения, поступающие от коллектива, и направляет их на внедрение. А также ежемесячно участвует в аттестации рабочих команд по системе 5S. По его инициативе на протяжении 3-х лет уже 10 заводчан смогли побывать на заводе Toyota в Японии, чтобы пропитаться духом TPS и увлечься Kaizen. И в этом году запланирована поездка в Японию ещё большего числа сотрудников.

Виктор Никитин так объясняет организационную структуру завода:

«Самые главные люди на заводе — те, кто создает добавленную стоимость. То есть те, кто стоит у станка и обрабатывает детали. Поэтому они лучше всего знают, как правильнее и эффективнее организовать изготовление деталей. Они наверху иерархии. Все остальные их просто поддерживают, чтобы им ничего не мешало, чтобы они справлялись. Директор — в самом низу».

Вот результаты Lean-преобразований Микрона с 2006г.:
  • Затраты сокращены на 17% (статистика за 2009г.);
  • Срок поставки сократился с 30-35 до 7 дней;
  • 1117 реализованных предложений с мая 2006г. (примерно 60 в месяц);
  • Созданы рабочие команды по 5-9 человек с выделенными лидерами (21 команда);
  • Система продуктовых команд для разработки продукции.
5 принципов Производственной системы Микрон

5 принципов Производственной системы Микрон

«Кроме очевидных преимуществ рабочих команд, такая структура позволяет гораздо быстрее и успешнее внедрять изменения производственной культуры — поделился Алексей, — например, осваивать систему TPM«. Кстати, рабочие стандарты по переналадке и выполнению операций разрабатываются именно членами команд.

На стенде для каждого работника команды обозначен его уровень квалификации. Если рабочий осваивает переналадку с одной операции на другую — квалификация растёт, и он получает доплату. Научился обслуживать станок — ещё процент к зарплате. Умеет обучать — ещё плюс. Повышает зарплату и длительность работы на заводе.

Стенд рабочих команд на заводе "Микрон"

Стенд рабочих команд на заводе "Микрон"

В последнее время заводской персонал подбирают по принципу «17 и 22», то есть выпускников училищ и университетов. Сейчас в компании разрабатывается система подготовки вновь принятых сотрудников. Она представляет собой цикл обучения элементам ПСМ в учебном центре (на заводе оборудованы 4 учебных класса) с последующим обучением стандартизированной работе на оборудовании. И только после недельного цикла новичок принимается в штат компании и допускается к работе.

Мне запомнилась игра «Производство картонных коробок», которую разработали на заводе для наглядной Lean-иллюстрации основных отличий массового производства от потока единичных изделий.

Значительно сократить срок изготовления заказов и в корне изменить принципы планирования помогла система Канбан с супермаркетами деталей. В круговороте канбанов задействовано около 30-40% всего ассортимента деталей (их на заводе десятки тысяч: полки, рейки, бруски, заготовки).

Круговорот канбанов на заводе "Микрон"

Стремление к визуализации на заводе чувствуется во всём. Ярким примером является «Лист решения проблем» в виде флип-чарта в цеху, с помощью которого каждый работник имеет возможность открыто указать на конкретную проблему.

Опыт Микрона в построении эффективной производственной системы вызвал острый интерес у компании «Стиллейс», поставляющей на завод хромированные ограждения. После чего специалисты Микрона были приглашены для проведения внешнего аудита и обучающих мероприятий.

Алексей также пояснил, какие масштабные идеи совершенствования ПСМ планируются к реализации в будущем: «Создать систему, в которой поддон с деталями рассматривается по аналогии с автомобилем на конвейере Toyota, и вся работа предприятия будет выстроена дискретно этому поддону по времени такта.»

Хочу в заключении отметить, что на официальном сайте Микрона есть раздел о системе качества, которая сертифицирована на соответствие стандартам ISO 9001. И я смог убедиться в том, что СМК действительно работает. Надеюсь, что вскоре и производственная система завода достигнет такого уровня значимости для партнёров по бизнесу и сотрудников, чтобы о ней с гордостью можно было заявить на сайте компании.

Технологическая линия на заводе "Микрон"

Технологическая линия на заводе "Микрон"


Об авторе:
Редактор Leaninfo.ru. Руководитель инжинирингового центра ГЕКСА.

Поделиться с друзьями:


Подписывайтесь на Leaninfo.ru в соцсетях: Facebook или ВКонтакте.
Или следите за новостями бережливого производства по email.



Смотрите также:

 

Leaninfo.ru

Есть вопросы или предложения? Нужен совет?

Напишите нам.

 
  1. Вячеслав,
    Спасибо за рассказ. Хотел бы дбавить еще одну ссылку на обсуждение в форуме, на котором Алексей Петухов отвечал на вопросы участников портала LeanZone.ru. Обсуждение называлось: «Бережливое производство на ОЗ «Микрон»«. Жаль, что пока мне не удалось попасть на этот завод, хотя желание есть у всего авторского коллектива портала.

  2. Приятно, что эта экскурсия нашла отражение на сайте завода в разделе «Новости»:
    Компанию Микрон посетили корреспонденты I-mash, Leaninfo и ММК с целью выяснить тонкости внедрения бережливого производства на предприятии

    На фото вместе с Алексеем Петуховым запечатлена вся группа экскурсантов в процессе обучающей Lean-игры!

  3. Очень интересная заметка. Так держать, Микрон.

  4. Виктор Никитин рассказывает о проблемах, возникающих в процессе Lean-преобразований:
    «Самое сложное всегда — изменить существующий ход вещей, переучить людей. Как ни странно, рабочие действовать в этой системе научились быстрее всего. Для инженерно-технических работников мы проводили специальные занятия. Но чем выше руководитель, чем он старше, тем труднее его переучивать. Тяжелее показать ему очевидность полезного. Приходится доказывать каждый день собственной деятельностью, что они — не начальники в привычном смысле, они должны не командовать, а поддерживать! Приходилось учиться совершать постоянные выходы, как говорят японцы, на «гемба», то есть туда, где есть трудности — на производство. И не просто находиться в цехе или офисе среди подчиненных, а рассматривать каждый маленький кусочек, каждое действие работника и менять его, самому учась на этом. Приходилось убеждать руководителей заниматься этим всегда, стараться менять на рабочем месте что-то понемногу, но каждый день.»

  5. дима мухин пишет:

    я там роботаю и ничего хорошего роботаеш как лошадь без перекуров хотя по закону положено через два чеса 10минут перерыв а деректор отменил а вы попробуйте стоять по четыре чеса у стонка

    • Игорь Рыжкин пишет:

      Дима, не работай. Забей на Микрон. Мало ли заводов в округе? Хотя не факт, что на других предприятиях будет чисто, как на Микроне и работать ты будешь меньше.
      Еще вопрос. За время Вашей работы на сколько процентов повысилась Ваша з/п?

  6. Марсель пишет:

    Дима — не работай на Микрон.

    Алексей, а у Вас сейчас канбан разве без учета времени такта?

  7. Марсель, Алексей к сожалению не работает уже на Микроне, но система осталась нужно понять у кого сейчас спрашивать о том, что происходит на Микроне.

    • Марсель пишет:

      Опять не того уволили… Хороший потенциал — он востребован сейчас в стране, успехов Алексею на новом месте.

    • Я общаюсь с Алексеем периодически. У него всё ОК! Жаль, конечно, что Микрон не смог удержать своего лидера…
      Сейчас Алексей занимается преобразованиями предприятия в Подмосковье. Более того, знаю компании, которые «мечтают» переманить его к себе.
      :-)

    • Игорь Рыжкин пишет:

      А кто сказал, что его уволили? Не удержали!
      К сожалению, это частая практика. Люди, набравшись опыта, уходят. Я в том числе. Роста нет, а оставаться на том же уровне — скучно. Появляется достойное предложение по статусу и з/п, уходим.

    • Марсель пишет:

      Ну раз ушел, так стало быть уволили, а как не уволившись?

    • Уволили — переманили. Не так важно. А важно, проблем ещё хватает и что были сильные идеи для будущих преобразований, о которых рассказывал Алексей. Сможет ли Микрон их воплотить? Например, идея создания системы, в которой поддон с деталями рассматривается по аналогии с автомобилем на конвейере Toyota, и вся работа предприятия будет выстроена дискретно этому поддону по времени такта!

      Запасы на Микроне, которые двигаются в системе канбанов (ассортимент — десятки тысяч полок, реек, брусков, заготовок для изготовления стеллажей) до заказа на обработку хранятся в супермаркетах, которые расположены рядом с производственными ячейками. У меня создалось впечатление (разумеется, без детального анализа), что количество этих запасов возможно сократить раза в 2 или более, если вся производственная цепочка, а не отдельные участки, будет работать по вытягивающей системе. Если к этому стремиться. Запасов там реально много! А в вытягивающей системе завода задействовано примерно 50% общего числа деталей, при чём супермаркеты (часть из них) загружаются до полной вместимости.

      Так же важно сказать, что директор завода лично и оперативно изучает все kaizen-предложения, поступающие от коллектива, затем направляя их на внедрение. Чтобы придать значимость и динамику улучшениям. Остаётся надеяться, что в будущем без его участия система подачи и реализации предложений не загнётся. (я имею ввиду — обсуждение в рамках рабочих групп с цеховым руководством и самостоятельное внедрение проектов улучшений).

      И немного странно, но когда я приезжал на Микрон в феврале, то видел на листе проблем те же пункты (ту страницу, которая нарисована в статье журнала Эксперт). Я так понял, что это была сравнительно свежая идея. Неужели она постепенно превращается в «обои»? Хотя может быть — простое совпадение…

  8. ivanov пишет:

    завод микрон г…о директор жмот думает о сваём кошальке всех обманывает законы нарушает и начальница кадров тоже ходит да повёт суёт свой нос везде кто как работает чтоб лешить процентов не устраивайтесь на микрон скоро развалится он держится за счёт заказов магнита если магнит откажится от микрона то завод проктически остановится

    • Сергей Фролов пишет:

      Это главная проблема нашего народа- его легко избаловать. Сам работал на МИКРОНе и сам не понимал всех его плюсов, но могу сказать, в Луках это пока лучшее место работы.

  9. Василий Уткин пишет:

    Вот вам и Лиин )))

    Стремитесь к этому:
    «На стенде для каждого работника команды обозначен его уровень квалификации. Если рабочий осваивает переналадку с одной операции на другую – квалификация растёт, и он получает доплату. Научился обслуживать станок – ещё процент к зарплате. Умеет обучать – ещё плюс. Повышает зарплату и длительность работы на заводе.»

    • Василий, не совсем понял комментарий.
      Вы так категорически не согласны или категорически согласны с написанным?

Оставить комментарий

Или войдите с помощью: