О Производственной системе ГК «Автокомпонент»

27 Дек 2012 в рубрике Lean в России и мире, Видео | 11 коммент.

6 votes, average: 4,83 out of 56 votes, average: 4,83 out of 56 votes, average: 4,83 out of 56 votes, average: 4,83 out of 56 votes, average: 4,83 out of 5 (средний балл: 4,83; оценок:6)
Чтобы оценить запись, необходимо войти в систему.
Loading...Loading...
Просмотров: 830

О Производственной системе ГК Автокомпонент

В 99 году компания занималась изготовлением автомобильных зеркал… Сейчас выпускает полторы тысячи видов продукции. А после волны финансового кризиса, чтобы снизить риски, кроме автопрома они стали работать еще и на стройиндустрию. Они начали с инновационной для России системы управления, физически приблизив руководство и работников, самостоятельно создавая станки, которые экономят время и контролируют качество, а сейчас внедряют суперсовременные технологии и оборудование.

Как все это устроено, и за что они попали в список лучших инновационных предприятий, рассказал управляющий директор ОАО «Производственная компания Автокомпонент» Андрей Ильин во время экскурсии по предприятию.

История Производственной системы Автокомпонент

Март 2008 г.

  • Заключение контракта по внедрению TPS (Производственной системы Тойота) с Тoyota engineering corporation (TEC).
  • Основание центра развития АПС

Апрель 2008. Начало оптимизации по направлениям:

Логистика

  • Производственная логистика
  • Складская логистика
  • Внешняя логистика

Качество

  • Инструменты контроля качества
  • Методики предотвращения брака
  • Визуализация

5s

  • Наведение порядка на всех производственных площадях
  • Разработка критериев для оценки по 5s
  • Разработка стандартов

Январь 2009 г. Внедрение кружков качества

Кружки качества:

  • Разработка положения о работе КК
  • Организация кружков качества на каждом участке
  • Разработка системы немонитарной мотивации персонала

Июль 2009 г. Внедрение системы предложений по улучшениям (СППУ)

Система ППУ

  • Разработка положения о системе ППУ
  • Обучение персонала
  • Внедрение системы ППУ

Октябрь 2009 – апрель 2010 г. Обучение менеджмента ГК. Сертификация на 4-й уровень менеджера Тойоты

Февраль 2010 г. Начало оптимизации по направлению SME

Бригады:

  • Разработка положений
  • Обучение
  • Разработка системы оценки и мотивации

Март 2011 г. Успешное прохождение оценки TEC. Награждение бронзовой медалью – по международным критериям оценки Японской международной ассоциации аттестации по TPS.

Достижения Производственной системы Автокомпонент

Благодаря полученным в процессе обучения знаниям и опыту по внедрению ТПС, на предприятии ГК Автокомпонент была разработана эффективная производственная система, способная отвечать самым высоким требованиям потребителей.

В результате проведенных изменений были улучшены следующие производственные показатели:

  • Снижен процент бракованной продукции:
      • На участке литья – 40%
      • На участке сборки – 50%
      • На участке окраски – 25%
  • Общая эффективность оборудования повысилась на 20%
  • Повысилась эффективность использования персонала на 25%
  • Благодаря внедрению системы ТПС повысилась мотивация персонала и стремление сотрудников участвовать в оптимизации производственного процесса. В настоящее время на предприятии ГК Автокомпонент действует 43 кружка качества, в которых участвует 100% рабочего персонала.
  • В результате внедрения системы по подаче предложений по улучшению активизировался творческий потенциал персонала. В настоящее время количество предложений по улучшению около 4000
  • Вследствие оптимизации логистики объем складских запасов был сокращен на 30%.
  • Внедрение системы поставок комплектующих с использованием карточек камбан позволило сократить простои на производственных линиях на 45%
  • Развитие системы 5С способствовало эффективной организации удобных рабочих мест, разработке единого метода хранения комплектующих, оборудования и инструментов.

В настоящее время ГК Автокомпонент не останавливается на достигнутых результатах – следуя принципу кайдзен (непрерывное улучшение), компания постоянно стремимся к оптимизации производственных показателей, повышению удовлетворенности потребителя и улучшению условий труда персонала.


Об авторе:
Руководитель и главный редактор Leaninfo.ru. В Институте комплексных стратегических исследований отвечает за развитие издательского направления - книги по бережливому производству. Преподает "бережливое производство" в Томском политехническом университете.

Поделиться с друзьями:


Подписывайтесь на Leaninfo.ru в соцсетях: Facebook или ВКонтакте.
Или следите за новостями бережливого производства по email.



Смотрите также:

 

Leaninfo.ru

Есть вопросы или предложения? Нужен совет?

Напишите нам.

 
468 ad
  1. Sergio пишет:

    Работники не особо щасливы видать, после внедрения LEAN и повышения VA time to 25%.

  2. Александ пишет:

    Статья очень интересная)) Но хотелось бы чтобы слово канбан все-таки написали правильно)) А то камбан ни в какие ворота)) Спасибо!

    • Александр, я намеренно не стал исправлять камбан на канбан, оставив написание как в оригинале (на сайте ГК «Автокомпонент»). Дело в том, что обучали работников компании представители Тoyota engineering corporation (TEC), то есть японская компания. Видимо, пользовались собственными материалами, переводными. А по системе Поливанова (транскрипционная система записи японских слов кириллицей), принятой в нашей стране, японское слово カンバン читается именно как «каМбан», как бы странно это ни выглядело и ни звучало. И в старых советских книгах встречается такое написание.

      Но бережливое производство и производственная система Тойоты все же стала популярной уже в новое время и пришла к нам все-таки с запада. А там особо не задумываются о близости произношения японских терминов к японскому языку, поэтому-то у нас первое время и были «джидока» а не «дзидока», «кайзэн» а не «кайдзен», и тп.

      Но kanban же в силу своей популярности (к слову всю TPS ранее отождествляли с «Just in time» и «Kanban»), так и прижился в России в таком неправильном «американском» написании. Теперь ничего не поделаешь — устоялось. Да и разницу уловить в произношении сможет не каждый. По ссылке — http://translate.google.ru/#ja/ru/%E3%82%AB%E3%83%B3%E3%83%90%E3%83%B3 — нажмите значок динамика и прослушайте, так сказать, в оригинале.

      К слову, пару недель назад мне пришлось ввязаться в спор с некоторыми японистами, которые в Википедии переименовали статью «Канбан» — в «Камбан» и пресекали все попытки вернуть устоявшееся написание. Только после долгих разъяснений и доказательств, удалось добиться справедливости. Но пометка, что написание неверное, как вы можете видеть — осталась в статье.

      Интересно, что и в США есть некоторые поклонники непривычного написания — kamban. И также спорят.

      Да и вспомните такое важное для бережливого производства слова как «Гемба». Ведь есть мнение, что правильнее говорить «genba». Как вам?) Непривычно? Тогда вспомните genchi genbutsu (генти генбуцу). Или все же гемти и гембуцу?)

      В общем, все очень сложно и единого мнения нет. Но принято все же «канбан», вы правы. Как и «суши», вместо правильного «суси» (и правильно сейчас стали говорить многие россияне), тошиба, митсубиши — аналогично. Что говорить, даже Токио — столица Японии называется все же ближе к «Токё».

      А как правильно пишется Toyota на русском? Тойота? Раньше вот, например, писали Тоёта. Одна из первых книг Ясухиро Мондена озаглавлена именно так.

  3. Blean пишет:

    на минуте 1:57 — работник извлекает зеркало из ячейки и цепляется проводом. Что может повлиять на качество сборки электроцепи. примите мое кайдзен предложение.

    • Спасибо за интересный и полезный комментарий, и так сказать, замечание! Но, чтобы это было полноценным кайдзеном, нужно предложить решение. Пока вы отметили лишь проблему и возможность улучшения. Можете развить вашу мысль?

    • Blean пишет:

      Вот так всегда. как только работник видит проблему, его заставляют самого определить решение и его же внедить. Поддержка 0%. такой метод мотивации отрицательно влияет на работника.

    • Уважаемый Blean, прошу извинить, вы меня неправильно поняли, либо я неверно выразился…

      Я не был на этом производстве, и не знаю всех особенностей. Я почему-то предположил, что вы можете быть работником предприятия, поэтому предложил развить вам свою мысль, чтобы кайден или рац.предложение стало по-настоящему таковым, то есть не просто констатацией факта несовершенства, а предложением, что делать.

      И кому как ни работнику определять решение? Может быть менеджеру, руководителю или технологу? Нет, уж, это не подход Тойоты. Это типично российский подход.

      Кстати, я считаю, что и само предложение и его реализация должны поощряться. Причем не только материально.

      Да, и еще — часто предложение по улучшению влияет не только на эффективность и качество, но также и на условия труда, облегчает труд самого работника. И это куда важнее.

  4. Сергей Горбатов пишет:

    То что внедряется Автокомпоненте и на других таких же предприятиях очень позитивный момент. но тяжело руководителям различного уровня, видящих, что сложившаяся и продолжающая система работы никуда не годится, достучаться до рядовых рабочих, привыкших работать по-старому. У себя на производстве, разговаривая со старыми спеиалистами-рабочими, спрашивал: «Как нам донести до людей, что если они видят какой-то недостаток, или простой, то они бы сами говорили об об этом, а не ждали пока увидит это начальник и не начнет сам с этим разбираться.» На что замечательные специалисты. давно работающие работники сказали: «Ничего не получится. Люди привыкли, что за них все решают. Вот и решайте сами, а мы сделаем.» Вот как тут быть, как сломать это безразличие?

  5. Игорь Рыжкин пишет:

    На 51-й секунде нужно подставку под ногами сделать шире. Можно подвернуть ногу, т.к. оснастка стоит за пределами действующей подставки.

Оставить комментарий

Или войдите с помощью: